Изогнутый стул своими руками

Стулья с гнутыми ножками своими руками – пошаговое фото

ТАБУРЕТКИ С ГНУТЫМИ НОЖКАМИ СВОИМИ РУКАМИ

МНОГИМ КАЖЕТСЯ, ЧТО ИЗГОТОВЛЕНИЕ КРИВОЛИНЕЙНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ МЕБЕЛИ — УДЕЛ СТОЛЯРОВ-КРАСНОДЕРЕВЩИКОВ. ОКАЗЫВАЕТСЯ, ИЗОГНУТЫЕ ДЕТАЛИ ПРОСТОЙ ФОРМЫ НЕСЛОЖНО СДЕЛАТЬ И САМОМУ. АЛЕКСАНДР СТЕПАНОВ ИЗ ПОДМОСКОВНЫХ ХИМОК, ИЗГОТОВИВШИЙ СВОИМИ РУКАМИ КОМПЛЕКТ СТУЛЬЕВ С ГНУТЫМИ НОЖКАМИ, РАССКАЗЫВАЕТ ОБ ОСОБЕННОСТЯХ ПРОЦЕССА.

КЛЕИТЬ ПО ШАБЛОНУ

Для изготовления гнутых ножек собрал шаблон. Это лист 10-мм фанеры размерами 900 х 300 мм, к которому прикреплены два бруска разной длины сечением 40 х 40 мм и закруглённый (R = 40 мм) брусок. Брусок с закруглением сделал из квадратной (80 мм) де ревянной заготовки толщиной 40 мм. В углу квадрата циркулем прочертил дугу радиусом 40 мм. Сначала опилил вдоль линии, а затем на ленточном шлифовальном станке окончательно обработал закругление. Противоположный угол квадратной заготовки отпилил под 45° (фото 1).

Бруски шаблона отстоят от края листа на 40 мм. С помощью большого угольника выставил бруски под прямым углом друг к другу и состыковал их с закруглённым бруском. Закрепил клеем ПВА и саморезами. К закруглённому бруску изнутри прикрепил два бруска трапециевидной формы. Эти вставки помогают зафиксировать струбцины на сгибе при склеивании фанерных полосок (фото 2-4).

ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ГНУТЫХ НОЖЕК

Для изготовления гнутых ножек нарезал полоски шириной 35 мм из 4-мм

фанеры. Стандартный лист размерами 1530 х 1530 мм ручной электропилой распилил на три части шириной 510 мм и кажду на пильном станке распустил на полоски. Из одного листа фанеры можно получить 39 полосок. Для каждой ножки брал пять полосок. Забавно: толщина ножек оказалось равна 17 мм, а не 20, как ожидалось. То есть реальная толщина фанеры составляла 3,5 мм.

КЛЕЙ ДЛЯ РАБОТЫ

Для ножек барного стула брал полоски длиной 890 мм. При их склеивании сначала использовал клей ПВА «Момент Столяр». Но когда я собрал первый стул, обратил внимание, что ножки имели разную кривизну, некоторые слегка отогнулись. По инструкции для этого клея струбцины положено снимать через 24 часа. При моём запасе струбцин на восемь ножек нужно восемь дней. Я попробовал снимать струбцины через четыре часа, но клей плохо удерживал форму ножек. Тогда я взял клей TYTAN WB-33 и тоже закрепил струбцины на четыре часа. Результат оказался превосходным: ножки получились одинаковыми!

При изготовлении очередной ножки я снял струбцины через три часа, а в следующий раз – уже через два. У партии «двухчасовых» ножек форма одинаковая – ни одна не разогнулась. Теперь в день можно изготавливать от пяти до семи ножек (фото 5, 6).

КАК ПОЛУЧИЛИСЬ ГНУТЫЕ СТУЛЬЯ «ОСЬМИ-НОЖКИ»

Первый стул собрал на четырёх ножках, и он оказался неустойчивым. Жена подала нестандартную идею – добавить ещё четыре ножки. Эффект был удивительным: стул стал более устойчивым и при этом приобрёл необычный, оригинальный вид. Чуть ли не хором мы назвали его «осьминожка».

КЛЕИМ НОЖКИ

Когда выяснилось, что реальная толщина фанеры 3,5 мм, для второго стула я брал уже семь полосок: четыре длиной 890 мм и три пары 640 + 250 мм. При такой длине получался оптимальный раскрой листа (фото 7).

ОБРАБОТКА НОЖЕК

У ножки, вынутой из шаблона после склейки, края неровные, поскольку при зажимании струбцины полоски чуть смещаются. Поэтому их кромки надо обработать. Сначала на пильном станке обрезаю боковые края ножек. Если сразу начать шлифовать, то лента быстро забьётся остатками клея. «Фигурную» ножку несложно обрабатывать на станке. Боковой ограничитель станка помогает выдержать положение ножки, а толкатель – безопасно подавать заготовку к диску пилы (фото 9-12).

СЕМЕЙСТВО ОСЬМИНОЖЕК

Когда я понял, что барный стул у меня получается, появился кураж – решил сделать ещё табуретку и детский стульчик. Тем более что при выпиливании колец проножек для стульев осталось два круга. Кольца стульев закрепил на высоте 200 мм от пола (фото 13).

Высота табуретки – 42 см, детского стульчика – 25 см. Для ножек табуретки брал полоски длиной 640 мм, а детского стульчика – 510 мм. Диаметр сиденья табуретки – 276 мм, стульчика – 250 мм.

На табуретке и детском стульчике в качестве проножки вместо колец планировал сделать по две крестовины. Толщина крестовины – 20 мм, а ширина – 30 мм, причём одна крестовина лежит на другой. Когда смоделировал стул, оказалось некрасиво.

Решил оставить только одну крестовину с пристыкованными лучами, а чтобы жёстко зафиксировать их, использовал восьмиугольные накладки. Проножка табуретки и детского стульчика напоминает маленькое солнышко с восемью лучами (фото 14-16).

В итоге наше необычное «семейство осьминожек», особенно детский стульчик, удивляет и вызывает восторг у всех, кто бывает в гостях. А я получил огромное удовольствие от работы.

© Автор:А. Степанов, г. Химки Московской обл.

Источник

Мастер в доме

Поиск по сайту

Делаем стул с гнутыми ножками

Как в домашних условиях сделать гнутые детали стула. Пришлось как то делать стул с гнутыми ножками и гнутой цельной проножкой. По конструкции этот стул напоминает известный венский стул. Если ножки такого вида еще можно выпилить из цельной доски, то П-образную проножку выпилить не получится. Поэтому было принято решение попробовать сделать клеенные детали. Все детали стула делал из березы.

Собственно говоря мне и раньше приходилось делать клеенные гнутые
детали мебели, но деталь проножки с углами 90* делал первый раз.
Сначала надо сделать шаблоны деталей, разумеется в натуральную
величину. Мне было проще, под рукой оказался старый советский стул,
сделанный как раз в этом стиле. С него я снял размеры проножки и задних ножек. Правда в процессе подготовки размеры и глубину дуги ножек пришлось корректировать, мне нужен был стул с другой по форме спинкой и сиденьем.

Сначала клеил ножки стула. Для этого сделал из доски 40 мм. две детали с выпиленными по дуге кромками. Думаю что они называются «пуансоны», хотя в этом не совсем уверен.

Перед началом работы детали пуансона надо точно подогнать по дуге.
Причем подгонка производится не друг к другу, а с учетом склеиваемой
детали. Я дуги размечал и выпиливал лобзиком, а затем пришкуривал
выступающие места.

Для склеивания проножек пуансоны выпилил из куска кухонной столешницы, просто оказалась под рукой. Сначала расчертил по шаблону, а затем аккуратно выпилил лобзиком, потом подгонял на шлифовальном барабане.

Готовые проножки стула.

После склеивания выстругивал кромки на фуганке и размечал по длине.
Задние ножки крепятся к сиденью стула на болты. На верхнем торце передних ножек сделан на токарке круглый шип. На обвязке сиденья соответственно высверлены гнезда для круглых шипов. На торцах проножки так же сделаны квадратные шипы, а в передних ножках гнезда. К задним ножкам проножка крепится саморезами.

Сверху на сиденье вырезается фанера, на нее поролон и все обтягивается
материалом. Мягкая спинка сделана в виде рамки, обитой с обеих сторон
тонкой, 3 мм. фанерой. Крепится мягкая деталь внутрь рамки самой спинки. Сверху на четырех шкантах, а снизу прикручивается саморезами сквозь нижнюю перемычку спинки стула. Вообщем то делать такие стулья можно не только на мебельных фабриках. Да и различные гнутые детали используются не только для изготовления стульев.

Источник

Гнутая фанера. Методы изгиба, загибание слоёв во время и после склеивания. Причины использования способов изгиба

Методы получения изгиба фанеры

Существует несколько самых проверенных способов согнуть фанерный материал. Однако при разных вариантах получения изгиба нужно учитывать некоторые моменты. В случае, когда требуется арка, фанеру выбирают с толщиной не менее 10 мм. А это уже достаточно толстая слоенка. Отсюда можно сделать вывод, что чем тоньше материал, тем легче на него воздействовать, и, как следствие, фанера проще гнется.

На сегодняшний день существует три основных метода согнуть фанерный лист:

Каждый из способов по-своему хорош и эффективен. Но также можно использовать комбинирование, что позволит в итоге получить более жесткие гнутые конструкции. Попробуем для начала разобрать каждую из трех технологий.

Распаривание фанеры

В промышленном производстве для получения изгиба фанеры часто используют метод распаривания. Он заключается в том, чтобы воздействовать на исходный материал паром, после чего фанеру помещают в установку, где на нее подается пресс. Под воздействием специальных тисков материал выгибается до нужного радиуса кривизны.

В домашних условиях провести процедуру распаривания будет сложнее. Для этого потребуется наличие весьма габаритных емкостей, в которых должна кипеть вода. Фанеру в данном случае просто закрепляют над емкостями, а сам пар уже сделает свое дело.

Альтернативой распариванию может стать замачивание фанерного листа в воде. Для этого вполне можно использовать ванну. Однако и здесь есть свои нюансы.

Во-первых, продолжительность замачивания будет напрямую зависеть от толщины материала, а также от направления, в котором требуется получить изгиб.

Во-вторых, процесс замачивания фанеры в более теплой воде будет длиться куда быстрее. Так, например, при температуре воды до 90-100 градусов время замачивания может составить 1,5-3 часа, при температуре воды до 60 градусов почти в два раза дольше, в прохладной воде (15-30 градусов) еще дольше – в 15-20 раз.

Когда время пропаривания или замачивания было выдержано столько, сколько нужно, фанеру можно подвергать изгибанию, но только поперек волокон. Для этого заготовку крепят на шаблон, фиксируют в нужном положении и дожидаются полного высыхания материала. Гораздо эффективнее будет комбинировать обе методики.

Надрезание фанеры

Этот метод также помогает добиться нужной кривизны листа. Причем толщина фанеры может быть от 15 до 20 мм. Способ изгибания заключается в следующем: в тех местах, где планируется изгиб, делают небольшие надрезы при помощи фрезы. Надрезы должны быть глубиной, не превышающей половину толщины листа, в противном случае материал может просто разломиться

Также важно, чтобы разрезы не достигали шпоночного слоя противоположного направления

Ширина надрезов с разных сторон фанеры может быть различной. Это позволяет получить такой результат – с одной стороны угол изгиба меньше, с другой – больше. Используя данную технику, многие гнут фанеру для получения стенок лодки. А чтобы зафиксировать полученную форму, фанеру зажимают и сверху наклеивают слой шпона.

Клей в данном случае используется эпоксидный, хотя вполне можно обойтись и клеем ПВА.

Склеивание деталей

Данный метод заключается в том, что берут тонкий лист фанеры и разрезают его на отдельные детали. Делают выкройку и по ней уже соединяют элементы для получения нужной формы. Для этого на места стыковки наносится эпоксидный клей, детали склеиваются между собой и фиксируются. Можно использовать струбцины для зажима мест склеивания. Сохнуть готовое изделие должно примерно сутки, после чего его можно использовать. Чтобы на заготовке не было видно стыковочных мест и неровностей, ее подвергают шлифовке.

Мало кто знает, что гибка фанеры — очень распространённая операция в столярном деле, ещё меньше мастеров знакомы с правильной техникой выполнения. Предлагаем рассмотреть особенности этого материала и его поведение при сгибании, а также основные техники и приспособления для гибки фанеры в домашних условиях.

Каталог гнутокленных деталей

Деталь 5 Деталь 6 Деталь 7 Деталь 8 Деталь 9 Деталь 10 Деталь 11 Деталь 12

Деталь 13 Деталь 14

Оборудование

И так, для изменения формы деревянной заготовки и её окончательной подготовки перед сборкой используется ряд установок. Загиб, как уже говорилось выше, осуществляется с помощью специальных прессов, а финишная обработка – на 5-осевом деревообрабатывающем центре. Выбор этого оборудования очень широкий, поэтому мы посчитали, что ориентироваться в данном случае следует на технику, которую используют в своих производствах ведущие мебельные компании. Например, всемирно известная IKEA.

Шведско-голландская фирма, как выяснилось, работает на болгарских станках. Для изготовления радиусных изделий её специалисты задействуют генератор высокой частоты ВЧГ-40 совместно с гидравлическим холодным прессом VP-C 11/15

Первый аппарат предназначен для нагрева клеевого слоя при работе с многослойными заготовками. Установка отличается высокой производительностью за счет равномерного прогрева всех слоев (даже, если толщина изделия превышает 30 мм). Генератор имеет плавную регулировку мощности в зависимости от цикла производства. Для достижения оптимальных значений весь процесс контролируется амперметром и термостатом.

После того, как генератор высокой частоты прогревает заготовку до нужной степени, в дело вступает пресс для гнутоклееных изделий. В условиях высокой температуры он меняет форму детали под действием давления. Для выполнения этой задачи есть разные способы. VP-C 11/15 осуществляет обжим наиболее распространенным – пневмокамерами с одновременным использованием специальных прессов. К слову, выбор «Икеи» в пользу данной модели обусловлен целым спектром её преимуществ перед аналогами. Во-первых, точность работы установки с усилием в 100 тонн регулируется манометром с таймером. Во-вторых, пресс производит мало шума. В-третьих, машина надежна, имеет длительный срок службы и соответствует нормам безопасности СЕ.

Спустя 20-40 суток после проведения работ по формованию (а именно по истечении этого времени наступает полная стабилизация радиусной детали) гнутоклееное изделие подвергают финишной обработке. Эту работу проводят на пятиосевом деревообрабатывающем центре. Наиболее подходящий вариант – установка SPIN

– одна из последних разработок итальянского производителя высокотехнологичного оборудования PADE.

По словам итальянских специалистов, всего за 224 секунды с её помощью решается целая серия задач за минимальное время. Это профилирование абсолютно идентичных радиусных деталей любой сложности, запиловка в угол торцов, сверление отверстий под шкант, опиловка в размер по ширине, изготовление паза под филенку или стекло и пр. Итого, за один цикл можно получить от 2 до 4 полностью законченных гнутоклееных деталей
, готовых к сборке в готовое изделие.

В целом, данный обрабатывающий центр позволяет получать продукцию с очень высокой точностью. Поэтому SPIN идеально подходит не только для крупносерийного производства, но и для мелкосерийного выпуска эксклюзивных элементов мебели.

Древесно-слоистые плиты, которые мы знаем просто как фанеру, нашли свое применение в отделке и производстве мебели. Они имеют одно из самых уникальных свойств с их помощью можно создать практически любой изгиб. За счет этого появляется возможность создания уникальных эстетичных конструкций и эффективного использования материала.

Сейчас давайте поговорим о том, как именно можно изготовить гнутую фанеру

на промышленном производстве фанеры и самостоятельно дома.

Советы по декорированию

Еще 20 лет назад интерьеру квартиры или дома практически не уделялось никакого внимания – люди покупали различную мебель, которая приходилась им по вкусу. Но с приходом оригинальных дизайнерских решений в современную моду к вопросу оформления помещений люди стали подходить более ответственно. Обычным стулом из фанеры, пусть даже изготовленным собственноручно, сейчас мало кого удивишь, но его внешний вид можно немного улучшить путем декорирования.

Декор старой табуретки родом из СССР

Для улучшения внешнего вида изделий, выполненных из фанеры, можно использовать лак. Он придаст поверхности большей привлекательности. При желании добавить цвета табурет можно покрасить коричневой, красной или синей краской. Хотя выбирать цвет краски желательно с учетом оформления комнаты, в которой табурет будет использоваться. Как только краска высохнет, изделие можно покрывать слоем лака.

Самоклеящаяся пленка для мебели позволяет обновить внешний вид или изменить цветовой оформление любых поверхностей

Нанесение рисунка на поверхность фанеры – это еще один популярный способ украшения мебели. Но рисовать орнаменты рекомендуется только людям, владеющим определенными навыками. В противном случае может получиться только хуже. Не обязательно выдумывать рисунок для табурета самостоятельно, ведь все это уже готовое можно найти в Интернете. Для покраски рекомендуется использовать водостойкие краски. Они продержатся намного дольше, а внешний вид готового изделия, соответственно, дольше будет сохраняться.

Вы способны сотворить неповторимую уникальную вещицу, какой не будет ни в одном доме

К каждому слою свой подход

В условиях мастерской все, конечно, проще.

На самом деле, конечно же, решение вопроса как гнуть фанеру не рассчитывается с точностью до слоя, но определенная доля истинности в названии главы все же есть. Объяснимся: существует ряд сложностей при выгибании фанеры, которые связаны именно со структурой материала, а также с технологическими особенностями процесса сгибания.

Все это реально, но существуют два момента которые необходимо учитывать:

Каким образом гнуть

Изгиб зависит от предназначения фрагмента.

Итак, как загнуть фанеру без лишних хлопот?

Существует две основные технологии:

Вторая технология намного проще, позволяет спокойно выложить необходимый фрагмент в ванную, или другую достаточно большую емкость и оставить ее в горячей воде на полчаса. Эффект будет гарантирован, так как древесный шпон под воздействием воды и температуры размягчается, а фанерная деталь приобретает необходимую эластичность.

Возьмите полосу из фанеры необходимой толщины и замочите ее в ванной. Проверяйте состояние фрагмента каждые 5 минут на изгиб, если по истечении определенного времени (в пределах получаса) фрагмент нормально гнется, значит именно этого времени достаточно для замачивания всего рабочего фрагмента.

Размягченную деталь можно установить на стационарное место, прикрепив саморезами и оставить до полного высыхания, это в случае если вы изготавливаете фальш колонну, простую арку или другую деталь, которая не требует дополнительных сложных конструктивных вставок.

Несколько слов о сложных конструкциях

Изгиб — дело тонкое.

Арка арке рознь, как и криволинейная конструкция другой криволинейной конструкции. Часто домашние мастера прибегают к сложным, комбинированным решениям с использованием накладного орнамента и прочих элементов декора. При этом вся конструкция собирается в единый ансамбль, а уж потом он монтируется и укрепляется на стационарном месте.

Материал замачивают, выгибают насколько это возможно, затем оставляют до полного высыхания. Затем все повторяется снова до тех пор, пока деталь не приобретает задуманную кривизну.

Крепление к шаблонам.

Существует несколько базовых технологий закрепления заготовок после вымачивания.

Мы не станем повторять их все, остановимся только на той, которую считаем наиболее приемлемой по следующим причинам:

В данном случае речь идет именно о фиксации фрагмента на шаблоне до полного высыхания. Сделать сам шаблон достаточно просто, кстати, вариантов изготовления также существует очень много.

О работе с крупными листами

Вариант с распилами.
Иногда возникает необходимость изогнуть своими руками большой лист фанеры. Это происходит при оформлении арочного свода значительной длины или другой подобной формы.

В этом случае делается следующее:

Подготовительный этап

Изготовить табурет из фанеры совсем не сложно, особенно при наличии большого количества примеров и чертежей в Сети. Но чтобы все прошло гладко и довольно быстро, перед началом работы необходимо подготовить инструменты и материалы:

Подготовка инструментов и материалов

Цены на листовую фанеру

На заметку! Использовать поролон и обивочную ткань не обязательно, ведь сидение табурета может быть и твердым. В первую очередь, твердая поверхность требуется для мебели, которая предназначена для хозяйственных целей.

Наиболее эффективные способы сгибать фанеру

Для сгибания фанеры эффективнее всего использование метод повышения температуры и влажности. Однако в некоторых случаях целесообразно применять и сухой метод сгибания материала. При расчете времени и необходимых усилий для изменения формы материала следует учитывать, что чем толще лист фанеры, тем сложнее будет изогнуть лист. Поэтому при выборе методы сгибания необходимо в первую очередь учитывать толщину листа. Существует несколько наиболее эффективных методов, как согнуть фанеру самостоятельно.

Узнать о том, как правильно сгибать фанеру, можно из видео:

Распаривание

Метод распаривания пользуется популярностью для изменения формы фанеры не только в домашних условиях, но и на крупных производствах. В данном случае лист фанеры размягчается при помощи пара, после чего ему придается необходимая форма. В производственных масштабах данный метод может использоваться для листов различной толщины и размера. Самостоятельно при помощи пара можно изогнуть только небольшие листы.

Метод распаривания

Технологически процесс распаривания представляет собой подачу пара непосредственно на лист. На производстве данный процесс выполняется при помощи специальной паровой установки. В домашних условиях необходимо просто некоторое время держать лист над емкостью с кипящей водой. В случае высокой плотности материала или малой эффективности распаривания, можно погрузить материал в горячую воду.

Надрезание

Если фанера имеет высокую плотность или большой размер, метод распаривания в домашних условий будет сложно использовать. В таком случае можно воспользоваться метод надрезания. В тех местах, где необходимо изогнуть лист, следует сделать надрезы определенной глубины. Данный показатель зависит от толщины листа, и должен составлять не более половины этого значения. Если надрезы получатся слишком глубокими, заготовка может попросту сломаться.

Надрезание фанеры

Ширина надреза определяется в зависимости от угла, который должен получиться при сгибании материала. После выполнения необходимых надрезов лист следует положить на предварительно изготовленный шаблон, и наклеить на него лист шпона. После чего рекомендуется оставить заготовку минимум на сутки, чтобы она полностью высохла.

Склеивание

Отличный способ сгибания фанеры. Заключается в его полном разрезании, а потом склеивании. В данном случае также необходимо оставить заготовку на сутки для ее полного высыхания. Преимуществом данного метода является возможность создания четких геометрических форм. Однако получить идеальную плавность при помощи склеивания не получится.

Для этого способа рекомендуется использоваться синтетический или белковый клей. При этом для склеивания листов, которые не будут использоваться для облицовки, можно использоваться различные виды клея. Во время склеивания материал необходимо укреплять при помощи швеллера.

Сушка изделий занимает как минимум сутки

Дизайн и размер конструкции

При выборе модели следует в первую очередь ориентироваться на ее безопасность и уровень комфорта. Нужно ответственно отнестись к подбору материала для конструкции, разработке размеров. На какие нюансы стоит обратить внимание:

Выбирая модель стула, необходимо отталкиваться от умения обращаться с деревом и наличия нужных инструментов. Самые простые конструкции можно сделать с использованием пилы и отвертки, в то время как замысловатые изделия потребуют специализированного оборудования.

Для каркаса изделия рекомендуется использовать фанеру толщиной не менее 18-ти мм, в то время как спинку и сиденье можно изготовить из листа на 14 мм

Высота взрослого изделия обычно не превышает диапазон 42–48 см, детям хватит 25–35 см

Для эксплуатации мебели на улице лучше отдать предпочтение фанере с ламинированным слоем или влагостойкому материалу

Более эстетично выглядят изделия, сделанные из фанеры 1-го или 2-го сорта

Для домашнего использования лучше изготовить табуреты или дизайнерские варианты стульев

Дизайн изделия выбирается с учетом особенностей интерьера помещения, где оно будет использоваться

Причины использования методов сгибания

Выше перечисленными методами можно добиться любых плавных форм, которые будут прочно держаться после просыхания заготовки. Так можно создавать и арки в дверных проёмах и закруглённые углы между стенами. Но особенно широкое применение на сегодняшний день загибание фанерных листов получило в производстве мебели.

Прекрасные образцы с обтекаемыми линиями и без крепёжных элементов

Арки, порталы

Разнообразные арки и вообще проемы сложной формы – еще одно типичное применение гнутых изделий из фанеры.

Фанерная арка в проеме, ведущем на лоджию.

Основные конкуренты этого материала – гипсокартон и штукатурка.

Чем фанера привлекает строителей?

Изготовление «ламельного» табурета

Как только все необходимое будет под рукой, можно приступать к изготовлению табурета с уникальным и современным дизайном. В простонародье такой табурет называется «ламельным», поскольку собирается из ламелей.

Шаг 1. Начертите на листе ватмана эскиз всех деталей будущего табурета. Это не сложно, ведь деталей всего два вида.

Эскиз будущих деталей

Шаг 2. Аккуратно вырежьте нарисованные фигуры на ватмане с помощью ножниц. Не обязательно использовать ватман для работы. Требуемые детали вполне смогут поместиться на листах А4.

Шаг 3. Готовые шаблоны перенесите на лист фанеры и, используя простой карандаш, обведите их. Количество больших деталей – 2 шт., а тонких – 1 шт. Если размеры фанерного листа небольшие, то старайтесь размещать шаблоны таким образом, чтобы сэкономить пространство.

Перенесение шаблонов на фанеру

Шаг 4. Как только все детали будут начерчены на фанере, вырежьте их при помощи ручной пилы или электрического лобзика. Использование электроприбора значительно ускорит процесс выпиливания.

Вырезаются детали табурета

Цены на популярные модели электролобзиков

Шаг 5. Готовые элементы для будущего табурета должны выглядеть так, как на фото. Чтобы места среза были гладкими, после работы с лобзиком их необходимо отшлифовать. Для этой цели используйте шлифовальную машинку или обычную наждачную бумагу.

Готовые элементы для будущего табурета

Шаг 6. Чтобы работать с перекладинами было удобнее, сложите их вместе и зафиксируйте струбцинами. Это позволит ускорить процесс шлифовки. Готовая поверхность должна быть идеально ровной и гладкой после обработки. При необходимости воспользуйтесь напильником (если неровности слишком большие).

Перекладины закреплены струбцинами

Элементы после шлифовки

Шаг 7. Приступайте к сборке деталей. Перед соединением на места стыка необходимо нанести небольшое количество столярного клея. Он повысит прочность табурета. При сборке специалисты рекомендуют использовать проставки и резиновый молоток.

Сборка деталей конструкции

Собираются детали табурета

Шаг 8. Следите за тем, чтобы все устанавливаемые детали находились на одном уровне. Только при максимальной ровности готовая конструкция будет выглядеть качественной. Это ответственный этап работы, поэтому спешить при сборке деталей из фанеры не нужно.

Ламели должны быть на одном уровне

Шаг 9. Готовая табуретка выглядит примерно так. После сборки отшлифуйте поверхность изделия наждачной бумагой и покройте все это лаком. Как только табурет высохнет, его можно эксплуатировать. Выглядит такой табурет достаточно хрупким, но на самом деле это не так.

Готовая фанерная табуретка

Еще одно фото изделия

Как только табурет высохнет, его можно эксплуатировать

Мебель

Стул или кресло, как правило, представляют собой компромисс между эргономикой (проще говоря, удобством) и практичностью.

Простое деревянное или фанерное сиденье практически не загрязняется и легко отмывается при необходимости. На нем никогда не останется неопрятных пятен от соуса или жира; вашей кошке наверняка даже не придет в голову поточить о деревянное сиденье когти.

Цена практичности – удобство: горизонтальное плоское сиденье и столь же плоская спинка довольно утомительны при длительной работе или во время застолья.

С другой стороны, все виды мягких мебельных обивок страдают от всех вышеперечисленных неприятностей постоянно. Светлая мебельная ткань темнеет уже за полгода активной эксплуатации; наличие дома животных или детей усугубляет картину.

Мебель из гнутой фанеры обладает достоинствами обоих решений:

Эргономичное фанерное кресло.

Уточним: со временем на лаке и полировке нередко появляются мелкие царапины. Стул из гнутой фанеры несложно заполировать войлочным кругом или убрать дефекты повторной лакировкой.

Складной металлический стул для пикника своими руками

Металлический складной стул чаще всего делается путём соединения двух металлических рамок, соединённых между собой шарнирами. Между рамками можно натянуть плотную тентовую или плотную обивочную ткань, можно применить дерево или пластик для сидения.

Здесь неиссякаемый полёт фантазии в качестве материала. Металлическое основание нужно обязательно обработать антикоррозийными веществами, затем покрасить. Важно, чтобы металлический стул был очень лёгким, просто складывался и не занимал много места, например, в багажнике автомобиля.

Таблица расчета времени при увлажнении

Для определения количества минут, необходимых для размачивания материала при температурном режиме 95 градусов вдоль волокон, можно воспользоваться представленными данными.

Количество слоев	Толщина в миллиметрах	Время, мин.
Три	1	15
	2	40
	3	90
	4	180
Пять	1	60
	2	120
	3	180
	4	240

Раскладной стул своими руками

Изготовление раскладных стульев не является очень сложным занятием. Такое изделие, которое всегда пригодиться на пикнике или на рыбалке, легко изготовить самому. Несколько мебельных болтов, реек, дрель и саморезы найдутся у любого хозяина. Поэтому стоит прочитать нашу инструкцию и попробовать смастерить раскладной деревянный стул своими руками, порадовав своих близких очень удобным и функциональным приобретением.

Деревянный раскладной стул своими руками

Мебельный уголок для дачи из паллетов

Одним из интересных вариантов мебели из паллет, является мебельный уголок для сада:

Схемы мебели из паллет:

Ниже можно просмотреть фото разных элементов мебельного декора:

Как сделать складной стул со спинкой

Чтобы смастерить его своими руками, понадобятся следующие материалы:

Детали, из которых будет изготавливаться складной стул:

Сборка сиденья

6 досок раскладываются с интервалом 10 мм. Сверху накладываются опоры. Расстояние между ними по наружной части 340 мм на последней доске и 280 мм на первой. Наметить маркером границы положения планок, перевернуть всю конструкцию и соединить шурупами опору и сиденье. Между 5 и 6 доской сиденья в опорных брусках просверлить отверстие для того, чтобы продеть прут, а под 2-й – для крепления коротких ножек.

С наружной стороны длинных ножек в нижней ее части сделать отверстие под болт и паз под гайку, а на внутренней стороне выполнить пазы для концов прута. В верхней части просверлить отверстие для продевания шкантов. Выполнив это, перпендикулярно, между стойками, зажать прут. А на шканты крепим поперечную планку длиной 340 мм, в которой с торцов предварительно должны быть просверлены отверстия. Поперечная связка L=400 мм крепится шурупами немного ниже болтов, а спинка в самом верху.

В центре коротких стоек просверливается отверстие для соединения с длинными, а вверху – с сиденьем. Поперечные планки L=280 мм крепятся на шкантах, одна – внизу, вторая – немного выше центра.Осталось только собрать конструкцию: короткие ножки соединить с сиденьем и с длинными ножками при помощи болтов.

Источник